类金刚石涂层技术是一种功能性很强的表面涂层技术，以其优异的高硬度、低摩擦系数和自润滑性能而被用于有特殊要求的摩擦磨损场合。能有效提高模具本身的使用性能，提高产品质量，明显增加模具的使用寿命，减少维修时间，从而提高生产效率，降低单位生产成本。着对产品质量要求的不断提高和对产品单位成本的严格控制，类金刚石表面涂覆技术在模具行业的应用将越来越广泛。

类金刚石涂层目前有很多种类，一般类金刚石涂层分为氢化类金刚石碳膜(a-C：H)和无氢类金刚石碳膜(a-C)两大类，由于其结构工艺机理极为复杂，目前DLC涂层在高温下会出现稳定性问题，比如在超过400度后DLC涂层会存在很大的内应力，也会降低其结合力，会是的DLC膜层出现起皱，脱落。

DLC涂层金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。DLC涂层根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。DLC涂层同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。下面为大家整理关于DLC涂层相关工艺流程。

1973年，艾森伯格研究发明了类金刚石薄膜。DLC性能介于金刚石与石墨之间，表现为既具有较高的硬度同时又具有优异的摩擦性，并且具有良好的抗粘结性能，类金刚石涂层刚开始进入市场时，主要是采用涂层技术可有效提高切削刀具使用寿命，使刀具获得优良的综合机械性能，从而大幅度提高机械加工效率。

类金钢石镀层或通称DLC镀层是一种非晶态膜，大部分可分成过氧化物类金钢石(a-C:H)镀层和无氢类金钢石镀层二种。类金钢石镀层或通称DLC镀层是带有金刚石结构(sp3键)和石墨结构(sp2键)的亚稳非晶态化学物质，氧原子关键以sp3和sp2杂化键融合。

DLC薄膜具有很多优良的特性:高硬度2200-4000HV以上,低擦系数-0.06,让刀具拥有超润滑性,极好的膜层致密性;良好的化学稳定性以及良好的光学性能等。DLC的刀具主要应用包括:各种有色金属(如铝合金，铜合金等)等切削刀具。由于DLC薄膜具有极低的摩擦系数(0.05~0.1)和自润滑，涂以DLC薄膜的刀具是干切削的最好选择。与没有涂层的刀具相比，在干式切削的条件下DLC涂层刀具的切削力可下降6%;与其它涂层的刀具相比，在干式切削的条件下DLC涂层刀具的切削力可下降23%;同样也是因为DLC的低摩擦系数可使金属切削(铝合金切削)的切削力大为下降，从而大大降低能源消耗。

近年来，很多行业的配件在高强度过程中，经常会出现损耗严重问题，如何找到一款表面处理工艺可以提高其配件在工作中耐磨性能是非常重要的一环，而DLC涂层被发现可以有提升金属材料耐磨性能的潜力。什么是DLC涂层？为何它可以提升材料耐磨性能？本文将来探讨。DLC是一种由碳原子和氢原子构成的非晶态碳薄膜。它具有类似金刚石的硬度和耐磨性，同时又具有类似石墨的润滑性。

DLC涂层的优点包括高硬度、低摩擦系数、高耐腐蚀性、抗磨损、不易附着和生物相容性等。例如，DLC涂层的硬度可达3000~5000HV，且DLC涂层还具有低冲突系数，能够明显降低机械设备的冲突损耗和能耗，能够有效地阻止资料的磨损和刮擦，延长运用寿命。