DLC涂层又称类金刚石涂层，硬度高(>HV1500)，干摩擦系数低(0.05-0.1)。是一种无油自润滑涂层。DLC涂层厚度可达到0.55um，故而不用担心会给尺寸带来麻烦，并以最新工艺使产品具有良好的润滑、散热（干式），使工件寿命可增加10-50倍，可提高600％工作效力，从而降低生产成本。

在模具表面镀上DLC涂层后，与油润滑状态时的摩擦磨损性能相比较,镀上DLC涂层的模具钢表面的干摩擦时的磨损号要小得多。相同的条件下DLC模具钢的摩擦磨损性能始终比单纯的高速钢基体好DLC涂层能够对高钢表面起到有效的减磨作用。

类金刚石薄膜(DLC)由于具有优良的光电和力学特性在工业上具有广泛的应用前景近年来DLC膜在许多方面已得到了工业化应用如在切削刀具自动化机械零部件等的表面涂层处理上。但是DLC膜的一个致命弱点是内部应力很高使得薄膜的附着力特性较差、不易厚膜化从而极大地限制了它的应用范围。为了改善硬质薄膜特别是DLC薄膜的附着力特性，最近人们将目光投向了纳米多层膜的研究上此法如果能优化多层膜的调制周期、各涂层种类等，可以兼顾内应力缓解与薄膜高硬度等特性，目前我司DLC加工厂开始引入Ti掺杂对磁控溅射类金刚石(DLC)。

氮化铝钛涂层具有极高的微硬度，热硬度。特别适合于具有高热应力的工具涂层，特别是在用于加工高硬度以及奥氏体不锈钢和双相不锈钢的精加工与粗加工，并具备良好的耐热冲击性，使它成为有快速间断切削应用的理想选择。

TIN氮化钛是一种通用型 PVD涂层，具有较高的性价比是相当稳定的化合物，先前TiN氮化钛是用于高强度的金属陶瓷工具、喷汽推进器、以及火箭等优良的结构材料。另外，TiN氮化钛有较低的摩擦系数，可作为高温润滑剂。

DLC涂层有许多种。开始是掺杂金属的DLC被用在发动机部件上。Me-DLC的典型应用是涡轮增压柴油机燃油喷射器部件和轴承。Me-DLC涂层是用金属或陶瓷靶反应溅射制成，硬度在1200-2000HV之间变化，干磨标准摩擦系数通常在0.1-0.2之间。Me-DLC涂层的抗冲击疲劳的能力特别地得到了认可，现在仍然广泛应用在多种零件上，例如轴承、活塞环。因为不断提高的要求特别是涡轮增压柴油喷射器的发展，Me-DLC涂层的耐磨损能力已不能满足要求。很快地含氢无定型碳DLC(a-C;H)就被用来防止不断增加的喷射压力带来的燃油喷射器系统的磨损。用PACVD技术生产的含氢无定型碳DLC(a-C;H)涂层硬度可达2500HV，标准摩擦系数范围是0.05-0.15，典型应用是在涡轮增压柴油燃油喷射器部件、活塞销和气门配气机构部件。与PACVD技术相对应的是用碳靶磁控溅射生成的更耐磨的含氢无定型碳DLC(a-C;H)涂层，硬度可以更高 (3500H) 而摩擦也更低(特别是与油混合时)，缺点也同样明显，用石墨靶溅射的沉积速率明显低于用PACVD方法，因此生产成本较高。

类石墨涂层工艺它可以在各种材料表面形成一层像石墨一样均匀、致密、高硬度的膜，从而让材料的耐磨性、耐腐蚀性和导电性变得更棒！这种工艺在机械制造、电子电器、航空航天、汽车制造等领域有着广泛的应用！

类金刚石涂层对有些材料（比如Al、Ti和它们的复合材料）的机械加工有特别的优势。通过低压气相沉积搞出来的类金刚石涂层，跟天然金刚石相比还是有很多不同的地方呢。20世纪90年代，人们常常用激活氢来帮忙低压气相沉积DLC，这种涂层里面就含有大量的氢。不过氢太多会降低涂层的结合力和硬度，还会增大内应力。而且DLC中的氢在高温下会跑出来，让涂层工作变得不稳定。不过不含氢的DLC就非常优秀，它的硬度比含氢的DLC高，组织均匀、可以大面积沉积、成本低、表面还平整，所以就成了近年来DLC涂层讨论的热点。