随着汽车制造业的飞速发展和人们环保意识的逐渐加强，节能减排成为衡量汽车质量的一个重要指针。为了实现节能减排，提高燃油效率则是有效的途径之一，而提高燃油效率则主要是通过增大油气喷射压力，提高发动机输出功率来实现。油气喷射压力的增大则必然会导致供发动机零部件承受的摩擦越来越大，磨损越来越严重，而传统的材料和表面处理手段已经很难满足发动机正常工作需求。dlc薄膜由于具有高硬度和高弹性模量、低摩擦因子、耐磨损等特性，很适合作为发动机滑动摩擦副表面减摩耐磨涂层。

   dlc薄膜又叫类金刚石薄膜，它是一种新型的硬质润滑功能薄膜材料，具有sp2和sp3电子轨道杂化的碳原子空间网络结构，通常为非晶态或非晶—纳米晶复合结构。dlc薄膜具有高的硬度、优异的减摩耐磨性能、高热导率、低介电常数、宽带隙、良好的光学透过性以及优异的化学惰性和生物兼容性等。

dlc涂层在汽车零部件的应用

            摩擦磨损是汽车能量损耗的主要原因之一，汽车消耗的燃油只有15%左右的能量用于驱动车辆正常行驶，大部分能量被发动机和动力传动系统等浪费，可见降低摩擦损失对汽车节能减排具有重要意义。dlc则因其高硬度、高弹性模量、低摩擦因子、耐磨损等特性，迅速应用于汽车零部件表面减摩耐磨处理。与crn相比，dlc大的优点在于大大降低了活塞环摩擦功耗，在整个工作转速区域摩擦损失下降10%-15%。

  dlc涂层由于其高硬度和低摩擦因子使得部件磨损大大降低，同时也减小了由摩擦引起的噪音和由磨损造成的密封性下降等问题，提高了燃油效率。

dlc涂层在燃油喷射系统供油控制阀上的应用

  随着排放标准的提高，发动机燃油喷射压力尤其是柴油发动机的燃油喷射压力大大增加，作为燃油喷射系统的心脏—供油控制阀的耐磨与密封处理必须要首先考虑，而传统的热处理等方法已不能满足其性能要求。dlc涂层又完成了一次大升级，其采用多种金属过渡，减小了内应力，大大提高了膜基结合强度，使薄膜能够做的更厚，从而延长其耐磨寿命，此外薄膜的韧性增加，抗冲击性大大改善，这些都使得dlc能够适用于发动机中高冲击性部件和高磨损部件的表面处理，如柱塞、活塞环、挺杆、挺柱、控制阀等零部件。

   dlc薄膜由于具有优异的耐磨性能和较好的抗冲击性能，极大的满足了控制阀的耐磨和抗冲击需求，同时也解决了由于磨损而引起的密封性能下降问题。星弧dlc薄膜在台架试验中大大延长了控制阀的使用寿命（寿命延长600%以上），也保证了燃油喷射系统的封闭性，提高了其燃油喷射压力，从而提高了燃油燃烧率。

          dlc涂层的开发，成功的满足了发动机内部高冲击和高磨损零部件的耐磨及密封要求，提高了燃油效率，有望推动柴油发动机燃油喷射系统性能的进一步提高。